"So konnten wir auf die damals wachsende Nachfrage nach Lösungen für die mechanische Bearbeitung von Strukturbauteilen maßgeschneiderte Antworten geben, da wir diesen Markt damals richtigerweise als wachsend angesehen haben", begründet Winfried Benz, Geschäftsführer der Licon mt GmbH & Co. KG. Der Rückgang an Neuprojekten im Bereich der Verbrennungsmotoren bei gleichzeitiger Zunahme im Segment E-Mobilität und Leichtbau brachte für Grob neue Anforderungen an die Maschinen mit sich. "Da die Werkstücke großvolumiger und überwiegend im Aluminiumbereich zu finden sind, werden Maschinen mit großen Arbeitsräumen benötigt, wobei die Zerspanungskräfte überwiegend geringer sind", schildert Christian Müller, Geschäftsführer Vertrieb bei der Grob-Werke GmbH & Co. RUNDE WERKSTÜCKE in English Translation. "Um den Anforderungen dieser neuen Bauteile gerecht zu werden, wurde die F-Serie ins Leben gerufen, mit dem Ziel eine dynamische Maschine mit großem Arbeitsraum, aber auch geringeren Investitionskosten zu entwickeln. Die Größe der Bauteile erfordert lange Verfahrwege, weshalb die Achsbewegungen schnell gehen sollen, um die Nebenzeiten zu reduzieren. "
CHIRON ist weltweit ein Synonym für rasant schnelle Fertigungszentren. Weniger bekannt ist, dass die Tuttlinger seit Mitte der 90er Hochleistungszentren für die Schwerzerspanung bauen. Von der Baureihe FZ 28 sind heute rund 150 Maschinen im Einsatz. Motiviert durch zahlreiche Kundenanfragen schickt CHIRON nun die neu entwickelte BIG MILL ins Rennen. CHIRON-typisch präsentiert sich das konsequent modular aufgebaute und somit individuell konfigurierbare Hochleistungszentrum hochdynamisch, sehr ergonomisch und zudem preis-leistungsstark. CNC-Werkzeugmaschinen für die effiziente Bearbeitung von großen, schweren Werkstücken sind weltweit gefragt. In diesem Marktsegment will sich künftig auch CHIRON verstärkt präsentieren. Am 6. Mai stellten die Tuttlinger das erste Modell der neuen Baureihe BIG MILL vor. Große werkzeugmaschinen für runde werkstücke. Nach Einschätzung von Dr. -Ing. Dirk Prust, Geschäftsführer Vertrieb, Technik, Service, CHIRON-WERKE GmbH & Co KG, Tuttlingen, "verfügt die neue BIG MILL von Haus aus über alle Eigenschaften, um die Bearbeitung großer Werkstücke sehr effizient zu gestalten.
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Das Portfolio wird ausgebaut Entsprechend rechnen die drei befragten Unternehmen mit steigenden Absatzzahlen ihrer Bearbeitungszentren für Strukturbauteile und wollen ihr Portfolio ausbauen. So hat Licon von der Liflex I 12126 mittlerweile eine zweistellige Stückzahl am Markt abgesetzt. "Für diese Maschine wie auch weitere Derivate davon erwarten wir eine kontinuierliche Steigerung in den Absatzzahlen für die nächsten Jahre", sagt Benz. "Darüber hinaus wird es künftig Derivate geben mit noch deutlich größeren Verfahrwegen – ein- und zweispindlig. Vier auf einen Streich. " Anger Machining hat in den vergangenen beiden Jahren rund 25 Anlagen verkauft, die meisten davon automatisiert, und seit der Einführung bereits mehrere Varianten der SP-Familie realisiert. "Auch heuer und im nächsten Jahr werden zwei weitere 5-Achs-Maschinenvarianten auf den Markt kommen, um die sich rasch entwickelnden Teileanforderungen noch besser abdecken zu können", verrät CSO Bahn. Bereits über 80 Maschinen der F-Baureihe hat Grob an unterschiedliche Kunden aus der Luftfahrtindustrie und vor allem der Automobilbranche verkaufen können.
Hierfür empfiehlt sich eine BA 322. – Bild: Schwäbische Werkzeugmaschinen Turbinengehäuse für Turbolader gewählt. Für das Interpolationsdrehen wird die Hauptspindel des Bearbeitungszentrums BA 422 zu einer Achse umgeschaltet, die sich anschließend wie eine Drehachse steuern lässt. Magnetspannplatte für große Werkstücke - alle Hersteller aus dem Bereich der Industrie. Während die Hauptspindel in der X- und Y-Achse auf einer Kreisbahn geführt wird, orientiert sich das Werkzeug immer radial zur aktuellen Bahnposition. Gleichzeitig kann, wie beim Konturdrehen, zusätzlich noch eine Zustellung des Werkstücks in der Z-Achse erfolgen. Aus dem Zusammenspiel der X-, Y- und Z-Achse sowie der Hauptspindel mit einer optimalen Werkzeugauslegung können sich Drehzahlen von bis zu 1000 min-1 ergeben. Die Vorteile dieses Drehverfahrens liegen in der Nutzung einfacher Werkzeuge und der Tatsache, dass keine zusätzlichen Investitionskosten für eine weitere Drehmaschine benötigt werden. Ebenso kann hierdurch die Anzahl der benötigten Spannlagen reduziert werden, was ebenfalls zu einer höheren Prozesssicherheit beiträgt.
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