TPM in administrativen Bereichen: Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren. Arbeitssicherheit, Umwelt - und Gesundheitsschutz: Die Umsetzung der Null-Unfälle-Forderung im Unternehmen. Die Umsetzung der einzelnen Säulen orientiert sich an Zwischenschritten. In der Regel wird jede Säule durch 7 Schritte umgesetzt. Kennzahlen für TPM [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] Um TPM wirkungsvoll einzusetzen, sind betriebswirtschaftliche Kennzahlen unabdingbar, die einen Maßstab für TPM-Aktivitäten bilden. Grundsätzlich sollte jegliche Investition durch erspartes Geld messbar sein. Darauf wird auch bei Zertifizierungen geachtet. Eine wichtige Kennzahl innerhalb des TPM-Konzepts ist die Gesamtanlageneffektivität ( englisch Overall Equipment Effectiveness, OEE) mit ihrer Variante der Netto-Gesamtanlageneffektivität. Instandhaltungshandbuch als PDF - MaintMaster. Sie sind ein Maß für die Wertschöpfung einer Anlage. Dem Acht-Säulen-Konzept von TPM liegen folgende Kennzahlen vor, die individuell bei jedem Unternehmen angepasst werden müssen.
Die Total Productive Maintenance (Abkürzung: TPM, heute wird TPM auch als Abkürzung für Total Productive Manufacturing verwendet) oder Total Productive Management ist der Anglizismus in Unternehmen für ein umfassendes und möglichst störungsfreies Produktionssystem. Hier ergeben sich Parallelen zu Kaizen und Lean Production. Tpm instandhaltung pdf express. Allgemeines [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Eliminierung von Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von null Defekten, null Ausfallzeiten, null Qualitätsverlusten, null Unfällen usw. Der Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion mit Hilfe von technischen Anlagen und Maschinen. Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der sechzehn Verlustarten beinhalten. Geschichtliche Entwicklung [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] TPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung, als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner übernahmen.
[1] Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstörungen an Anlagen. Über Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt, woraus sich unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben. Diese werden im Folgenden vorgestellt. Durch die Zusammenführung der genannten Konzepte ist das heute bekannte TPM-Konzept entstanden, welches sich nicht mehr nur auf die Instandhaltung, sondern auf das gesamte Unternehmen bezieht. bis 1950: Breakdown Maintenance (Feuerwehr-Instandhaltung) 1951: In Japan wird das amerikanische Preventive Maintenance übernommen (vorbeugende Anlagenwartung) 1957: Entstehung von Corrective Maintenance (Verbesserung der Anlage hinsichtlich Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit) 1959: Entstehung von Maintenance Prevention (bei Kauf der Anlage auf Instandhaltungsfreundlichkeit achten) 1961: Entstehung von Productive Maintenance durch Zusammenführung von Preventive Maintenance, Corrective Maintenance und Maintenance Prevention. Tpm instandhaltung pdf umwandeln. Instandhaltungsaufgaben obliegen nur der Instandhaltungsabteilung.
TPM-Maßnahmen in MaintMaster MaintMaster ist als Instandhaltungssoftware / CMMS In der Lage, TPM-Maßnahmen in der Produktion auszurollen. Die Instandhaltungssoftware behandelt alle Themen der Instandhaltung, warum also nicht auch die TPM-Maßnahmen. Tpm instandhaltung pdf reader. Nichts ist natürlicher. Und damit dies ohne Aufwand klappt, unterstützt MaintMaster als digitales Werkzeug alle oben genannten Themen einfacher und viel effizienter als Papier es kann.
CETPM Publishing, 2. Auflage, Ansbach 2009, ISBN 978-3940775054 Reitz, Andreas: Lean TPM – in 12 Schritten zum schlanken Managementsystem. Total Productive Maintenance TPM System für Instandhaltung Wartung. MI Verlag, 2008, ISBN 978-3-636-03119-8 Heller, Thomas; Prasse, Christian: Total Productive Management - ganzheitlich. Springer, 2017, ISBN 978-3-662-53257-7 Einzelnachweise [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] ↑ Manfred Bracher, Das operative Management von Produktionsunternehmungen, 2009, S. 83 f.
Die Vorteile Ein signifikante Reduktion der Instandhaltungskosten Durch erfolgreich eingeführte TPM Maßnahmen können die Instandhaltungskosten deutlich verringert werden. Durch regelmäßigere, einfache präventive Instandhaltung wie beispielsweise Schmierungen, Austausch von Verschleißteilen und die Überprüfung bestimmter Maschinenparameter wird die Wahrscheinlichkeit von größeren und kostenintensiveren Reparaturen deutlich verringert. Das Ziel ist eine weitgehend autonome Instandhaltung durch die Produktion. Verbesserte Verfügbarkeit Ihrer Maschinen und Anlagen Durch Fehler, Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsmängel in der Produktion werden Kosten verursacht. Diese lassen sich in vielen Fällen vermeiden. TPM – Effektive Instandhaltung nicht nur für die Großserie | SpringerLink. Durch die Einführung von TPM Maßnahmen werden Ausfallkosten reduziert und Produktionskapazitäten erhöht. Verbesserte Teamarbeit und Partizipation der Mitarbeiter Durch das Einführen von TPM Maßnahmen wird in Ihrer Organisation ein erweitertes Verständnis für die Aufgabenbereiche verschiedener Abteilungen aufgebaut.