Schritt 2: Erfassen von defekten Bereichen/Geometrien Um aus den Punktwolken sinnvoll nutzbare CAD-Modelle zu gewinnen, müssen bestimmte Anforderungen erfüllt sein. Die Modelle müssen geometrische und strukturelle Informationen in parametrisierter Form zugänglich machen und einfach mit anderen Programmen weiterzuverarbeiten sein. Es werden die manchmal bis zu mehreren Millionen Datenpunkte vorverarbeitet, bevor mit der Modellrückführung begonnen werden kann. Dazu werden fehlerhaft erkannte Punkte aussortiert, die gesamte Punktwolke in Teilabschnitte untergliedert und die Punktdichte angepasst. Prozessketten und Folgeverfahren. Schritt 3: Modellrückführung und Erzeugung des Differenzvolumens Jetzt beginnt die eigentliche Modellrückführung mit der Segmentierung. Dabei werden die geometrischen Eigenschaften der Punktewolke bestimmt und zu Clustern zusammengefasst. Im Anschluss folgt die Klassifizierung dieser Cluster zu sogenannten Features – Designelementen von CAD-Autorensystemen. Abschließend werden diese dann wie nach einem Bauplan zu einem parametrisierten 3D-Modell zusammengesetzt.
Prozessschritte Die Station "Produktdesign", zu der ein CAD-Arbeitsplatz und ein Freeformer gehören, zeigt die Produktion von Prototypen-Bauteilen. Die Prozesskette zur Herstellung der Lichtschalter-Wippen startet an einer PC-Station, an der die einzelnen Aufträge erfasst werden und der Besucher seine persönliche Symbol-Namens-Kombination auswählt. Der Lichtschalter-Grundkörper wird mit einer Allrounder-Spritzgießmaschine in Serie gefertigt. Diese ist Teil einer automatisierten Fertigungszelle, die auch eine Teileprüfung und Laser-Beschriftung integriert. Über den aufgelaserten DM-Code, lassen sich bei jedem Spritzteil dessen Prozess- und Qualitätsparameter online abrufen – den Vorgaben der einzelteilbezogenen Nachverfolgbarkeit von Industrie 4. 0 folgend. Eine zentrale Rolle spielt dabei das Arburg-Leitrechner-System. Additive Fertigung mit digitaler Prozesskette. Zum Unikat wird jede Lichtschalter-Wippe durch den Freeformer, der die individuelle Symbol-Namens-Kombination aus Kunststoff additiv aufbringt. Die dafür benötigte Aufnahmevorrichtung für das Bauteil ist im Arburg Kunststoff-Freiformen entstanden, ebenso wie der Roboter-Greifer für die nächste Station.
15. 04. 2020 Autor / Redakteur: Nikolaus Fecht / Simone Käfer Im Forschungsprojekt "ProLMD" entstehen Hybrid-Prozesse, die konventionelle Fertigungsverfahren mit Additiver Fertigung verbinden. Anbieter zum Thema Ein neuer Bearbeitungskopf ermöglicht Draht-LMD in hybriden Prozessen. (Bild: Fraunhofer-ILT) Hybride Fertigung ist die flexible Verbindung der Vorteile aus verschiedenen Fertigungsverfahren. Prozesse mit Auftragsraten im Bereich von 1 bis 2 kg/h bei hoher geometrischer Auflösung. Kompakte Zelle für KMU, die weniger als ein typisches Bearbeitungszentrum kostet. Das Laserauftragschweißen (oder Laser Material Deposition, LMD) in eine Prozesskette zu integrieren und eine wirtschaftliche und robuster Systemtechnik für das LMD-Verfahren zu entwickeln, war vor vier Jahren der Anstoß für das Forschungsprojekt "ProLMD". Das Laserauftragschweißen eignet sich besonders für eine hybride Fertigung, da Anwender mit ihm auf einem konventionell hergestellten Bauteil weitere Geometrien aufschweißen können.